Vibracoustic - Schwingungstechnik im Automobil

Ein Kunde stellt sich vor

› Vibracoustic, ein Unternehmen der Freudenberg-Gruppe, ist einer der führenden Komplettanbieter für Schwingungstechnik in Personenkraftwagen und Nutzfahrzeugen.

Den guten Ruf als Erstentwickler von schwingungstechnischen Modulen und Komponenten für die internationale Automobilindustrie verdankt das Unternehmen einer konsequenten Kundenorientierung, globalen Strukturen und einer ausgewiesenen Systemkompetenz. Mit dem Anspruch: „We convert noise and vibration into sound and comfort“ ist Vibracoustic mit einem vollständigen schwingungstechnischen Produktprogramm für Antrieb, Motor, Fahrwerk und Federbein bei allen führenden Automobilherstellern vertreten. Schwingungstechnische Probleme sind komplex. Vibracoustic versteht, welchen Einfluss verschiedenste Bauteile auf Geräusche und Vibrationen im Auto haben und wie sie sich wechselseitig beeinflussen. Mit maßgeschneiderten Produkten liefert der Technologiespezialist einen wesentlichen Beitrag für Gesamtlösungen von Schwingungs- und Akustikproblemen in Fahrzeugen. Um die hauptsächlich aus Gummi und Metall bestehenden schwingungstechnischen Produkte fertigen zu können, verfügt Vibracoustic über eine fundierte Gummiexpertise. Metall- und Kunststoffteile kauft Vibracoustic bei ausgewählten, zertifizierten Lieferanten ein.

Wachsende Bedeutung von Kunststoff

Infolge der Anforderungen an verbrauchsärmere Fahrzeuge substituieren Kunststoffe verstärkt metallische Werkstoffe und spielen bei Produktionsprozessen eine immer größere Rolle. Bei gleicher Performance können durch den Einsatz von Kunststoff Gewicht und Materialkosten reduziert werden. Hier profitiert Vibracoustic von der engen und zielorientierten Zusammenarbeit mit dem Kunststoff-Spezialisten LKH Kunststoffwerk.
Durch die geschickte Kombination von Vulkanisations- und Spritzgießprozessen ist es möglich, Prozessschritte und Bauteile einzusparen und dadurch kostenoptimierte Artikel zu produzieren. Bereits während der Konstruktionsphase arbeitet Vibracoustic eng mit kompetenten Partnern zusammen – so auch mit LKH. Liegen die Konstruktionsdaten und CAD-Modelle für die Kunststoffteile vor, werden sie an die Ingenieure von LKH (ehemals Baumgarten technics weitergeleitet. Diese beurteilen die Daten in Bezug auf Herstellbarkeit, Werkzeuggestaltung sowie die kunststoffspezifischen Eigenschaften und bieten ihrem Kunden innerhalb kürzester Zeit Lösungsvorschläge.
Kunststoffverarbeitung Ein Kunde stellt sich vor Von LKH bezieht Vibracoustic neben Kunststoffhülsen für Fahrwerksbuchsen auch Bauteile für diverse PKW Luftfederanwendungen, wie zum Beispiel Audi A6, BMW X5 und Citroen Picasso. Dies sind Beispiele der erfolgreichen Kooperation, die – Vorgängergesellschaften eingeschlossen – nun beinahe 40 Jahre währt.

Fortführung einer erfolgreichen Partnerschaft

Ende der sechziger Jahre gab es die ersten Kontakte zwischen der damaligen Phoenix in Hamburg und der Vorgängergesellschaft von Baumgarten.‹

Vibracoustic GmbH & Co. KG: Werksstandort in Hamburg

Das Geschäftsfeld Schwingungstechnik der Phoenix wurde im Jahr 2000 in die neu gegründete Vibracoustic ausgelagert. Seit 2006 wird das Unternehmen vom neuen LKH Standort Burbach aus beliefert. Ein Großteil der von hier gelieferten Fahrwerksteile sind Hülsen und Koppelstangen für Motorund Fahrwerksaufhängungen, die bei der Weiterverarbeitung durch Vibracoustic mit einer geräusch- und schwingungsdämpfenden Gummierung umspritzt (vulkanisiert) werden. Die Hülsen werden wegen der hitzeintensiven Nachbearbeitung aus einem speziellen und sehr teuren Werkstoff hergestellt.

Die großen Probleme einiger Wettbewerber bei der Verarbeitung konnten durch das Know-how der – jetzt LKH-Mitarbeiter – gelöst werden. Seit gut einem Jahr werden verschiedene Alternativmaterialien in enger Abstimmung mit den Kundenteams und den Entwicklungsingenieuren in Hamburg getestet, wodurch auch die Qualitätsentwicklung profitiert.

Kundenspezifische Lösungen gefragt

Für Luftfedereinheiten werden aus dem Hause LKH verschiedene Kunststoffartikel, wie zum Beispiel Abrollkolben und Deckel mit integriertem Luftanschluss geliefert. Die Besonderheit und Herausforderung bei der Herstellung dieser Artikel ist die Umspritzung von Metalleinlegeteilen mit sehr engen Prozessparametern. Die ausgesprochen engen Toleranzen bei der Herstellung dieser Teile werden im Fertigungsprozess laufend überprüft und ausgewertet, kundenseitig erfolgt eine weitere 100%-ige Prüfung auf Dichtigkeit.

Seit der erfolgreichen Einführung der Luftfeder bei PKWs und SUVs sind für namhafte Fahrzeughersteller einige Projekte in Burbach sehr erfolgreich umgesetzt worden. Die Entwicklung und Konzeption der notwendigen Spritzgusswerkzeuge erfolgt im eigenen Haus, mit der Herstellung dieser Werkzeuge werden kompetente, externe Formbauer betraut. Seit vielen Jahren schätzt Vibracoustic die unkomplizierte Zusammenarbeit mit dem Kunststoffspezialisten. Führende Entwicklungskompetenz, innovativste und schnellste Lösungen sowie hohe Flexibilität zeichnen seine Ingenieure aus. Auch LKH weiß die vertrauensvolle Zusammenarbeit zu schätzen. Die Voraussetzungen für einen weiteren Ausbau der Geschäftsbeziehung sind gegeben.