ALUMINAL ermöglicht Fortschritt bei der Reduktion der CO2-Emissionen

Leichtere Autos erfordern Änderungen im Materialmix

› Ab 2015 dürfen alle Neuwagen in der EU im Schnitt 130g CO2/ km (IST: 160 g) ausstoßen. Schon in 3 Jahren (2012) müssen 65 % der Neuwagen eines Herstellers dieses Ziel erreichen.

Mit Hilfe der eigens entwickelten Gestelltechnik wird z.B. für die Schraube M12 der optimale Beschichtungseffekt erzielt.

Welche Strategien führen zu diesen Zielen? Es sind hauptsächlich eine deutlich verbesserte Motortechnologie, alternative Antriebe, Nutzung von Biokraftstoffen und Gewichtsreduzierung. Das durchschnittliche Fahrzeuggewicht ist seit 1990 kontinuierlich
um ca. 350 kg angestiegen und verursacht einen Mehrverbrauch um 1l/100 km bzw. einen Anstieg der Emission um 26 g CO2/km. Die gemachten großen Fortschritte in der Motorentechnologie bzw. im Antriebsstrang sind durch diesen Gewichtsanstieg überlagert worden! Daraus ergibt sich die Aufgabe, das Durchschnittsgewicht eines PKW um 150 – 200 kg zu reduzieren. Die Hälfte dieses Ziels kann durch die Leichtbaukarosserie (70 – 100 kg) erreicht werden, der Rest muss aus Komponenten und Systemen kommen.

Eine Leichtbaustrategie basiert auf 3 Säulen:

1. Optimierung der Fahrzeugarchitektur durch
   › geänderte Crashlastpfade und Geometrieänderungen
   › Einzelkomponenten mit optimaler Struktur bei minimalem Gewicht
2. Materialsubstitution durch
   › hochfeste Stähle mit dünnen Wandstärken
   › leichtere Materialien (Al, Mg, Kunststoff), die Stahl ersetzen
3. Innovative Fertigungsprozesse, wie Warmumformung, Fügen, Kleben

Bei allen 3 Säulen unterstützt die Technolgie des galvanischen Beschichten von Bauteilen mit Reinstaluminium, kurz ALUMINAL genannt, wie nachfolgend an Einsatzbeispielen/ Referenzen aufgezeigt wird.

Hinterachsfedern können durch den Einsatz ultrahochfester Stähle kleiner und vor allem leichter werden. Allerdings muss der serienmäßige passive Korrosionsschutz aus Pulverlack durch einen kathodischen Schutz = ALUMINAL ersetzt werden, um Federbrüche durch Schwingungs- oder Spannungs-Risskorrosion sicher zu verhindern. Galvanische wässrige Technologien scheiden prozessbedingt bei Materialfestigkeiten >1000 MPa aus. Aus den technologischen Vorteilen von ALUMINAL leitet sich vielfältiger Nutzen für Sie ab:

› Gewichtseinsparung 0,5 kg bis 1 kg pro Feder
› Bauraumreduzierung
› keine Federbrüche im Feld
› Option: Wegfall von passiven Schutzmaßnahmen gegen Steinschlag

Aluminierte Sicherungsringe für den Getriebebereich

Materialersatzstrategien werden von ALUMINAL unterstützt, da in Mischbauweisen (Al/Mg + Stahl) Kontaktkorrosion sicher verhindert wird. Beispiele dafür sind Rohrleitungen im BMW, Befestigungslemente am Getriebegehäuse von VW und Schrauben in Mg-Dachkonstruktionen von AUDI.

Das Reibschweißen als innovative Fügetechnik wird durch aluminierte Befestigungsteile ermöglicht. Aluminierte Nieten bieten maximalen Korrosionsschutz nach dem Umformprozess. Wegen der Duktilität von ALUMINAL ist der Korrosionsschutz selbst nach Rollieren, Bördeln oder Einschrauben noch gegeben. ‹